FLX Dry Doppelstation-Hochgeschwindigkeits-Laminiermaschine

Welche fortschrittliche Verarbeitungs- und Montagetechnologie verwendet die Hochgeschwindigkeits-Laminiermaschine FLX Dry mit zwei Stationen im Hinblick auf die Fertigungstechnologie, um einen effizienten Wechsel und eine präzise Laminierung der Doppelstationen zu erreichen? ​

Im Bereich der Präzisionsfertigung moderner Industrieproduktion, FLX Dry Doppelstation-Hochgeschwindigkeits-Laminiermaschine ist mit seinen bemerkenswerten Eigenschaften wie hoher Effizienz und Präzision zu einer unverzichtbaren Kernausrüstung in den Produktionslinien vieler Branchen geworden. Die stabile Leistung seiner hervorragenden Leistung beruht auf einer Reihe fortschrittlicher und komplexer Verarbeitungstechnologien und Montageprozesse. Diese Prozesse ähneln den Zahnrädern von Präzisionsinstrumenten, die miteinander verbunden sind und den effizienten Betrieb der Geräte vorantreiben. ​
In Bezug auf die Verarbeitungstechnologie ist der Einsatz hochpräziser Verarbeitungsgeräte zweifellos der Schlüssel zur Grundsteinlegung für die Geräteleistung. Das von Huitong Packaging Machinery eingeführte japanische Horizontal-Bearbeitungszentrum MAZAK-600 verfügt über eine leistungsstarke Fünf-Achsen-Verbindungsverarbeitungsfunktion. Bei der Bearbeitung von Schlüsselkomponenten des Laminiermaschinen-Übertragungssystems, wie z. B. hochpräzisen Schrägverzahnungen, können vielfältige Bearbeitungen in einer Aufspannung durchgeführt werden. Seine Positionierungsgenauigkeit im Mikrometerbereich gewährleistet die Genauigkeit der Zahnradzahnform, wodurch der Übertragungsfehler beim Eingriff des Zahnrads extrem klein wird und dadurch Energieverluste und Vibrationen bei der Kraftübertragung reduziert werden. Taiwans hochpräzises Bearbeitungszentrum YAWEI 3016 mit seiner hochsteifen mechanischen Struktur und dem fortschrittlichen CNC-System hat hervorragende Leistung bei der Bearbeitung von Wellenteilen bewiesen. Für die Übertragungswelle in der Laminiermaschine, die einem hohen Drehmoment standhalten muss, kann das Bearbeitungszentrum den Zylinderfehler der Welle durch Präzisionsdrehtechnologie auf Mikrometerebene kontrollieren und die Oberflächenrauheit kann den Spiegeleffekt erreichen, der den Reibungskoeffizienten zwischen Welle und Lager erheblich reduziert, den reibungslosen Übertragungsprozess gewährleistet und solide Hardware-Unterstützung für das schnelle und stabile Schalten der Doppelstation bietet. ​
Die Hinzufügung des deutschen TRUMPF Laserschneidzentrums brachte einen revolutionären Durchbruch bei der Bearbeitung komplexer Teile der Laminiermaschine. Bei der Herstellung der Rahmenstruktur der Laminiermaschine ist es häufig erforderlich, speziell geformte Zuschnitte an hochfesten Edelstahlplatten durchzuführen. Die herkömmliche Schneidmethode ist nicht nur ineffizient, sondern auch anfällig für Materialverformungen aufgrund hoher Temperaturen, was sich negativ auf die spätere Montagegenauigkeit auswirkt. Die Laserschneidtechnologie mit ihrer hohen Energiedichte kann das Material im Handumdrehen aufschmelzen, mit einer sehr geringen Schnittbreite und einer schmalen Wärmeeinflusszone. Die Kante der geschnittenen Platte ist flach und glatt und es ist keine Nachbearbeitung erforderlich. Bei Teilen wie der Führungsschienen-Montageplatte der Laminiermaschine, die eine extrem hohe Maßgenauigkeit erfordern, kann das Laserschneiden den Maßfehler innerhalb von ±0,05 mm kontrollieren und so sicherstellen, dass die Geradheit der Führungsschiene nach der Installation den Mikrometerstandard erreicht, sodass die Doppelstation beim Bewegen und Wechseln entlang der Führungsschiene eine extrem hohe Bewegungsgenauigkeit beibehalten kann, wodurch Laminierfehler durch strukturelle Abweichungen vermieden werden. ​
Zu Beginn des Montageprozesses hat Huitong Packaging Machinery eine Reihe strenger und wissenschaftlich standardisierter Prozesse etabliert. Vor der Montage spielt das dreidimensionale Koordinatenmessgerät Swiss Hexagon (091508) eine wichtige Rolle als „Qualitätswächter“. Der Detektor kann eine umfassende Messung von Teilen im dreidimensionalen Raum durchführen und schnell die geometrischen Abmessungen, Form- und Positionstoleranzen sowie andere Daten von Teilen durch berührende oder berührungslose Messsonden ermitteln. Am Beispiel der Laminierwalze der Laminiermaschine wirken sich deren Zylindrizität, Koaxialität und andere Indikatoren direkt auf die Druckgleichmäßigkeit während des Laminiervorgangs aus. Die Drei-Koordinaten-Messmaschine misst die Laminierwalze an mehreren Punkten. Wenn die zylindrische Abweichung einer bestimmten Position 0,01 mm überschreitet, wird das Bauteil zur Reparatur zurückgeschickt, bis es die Designanforderungen vollständig erfüllt. Dadurch wird die Montagequalität von Anfang an sichergestellt und die Voraussetzungen für eine präzise Laminierung geschaffen. ​
Bei der Montage der Doppelstation kommt eine hochinnovative modulare Montagetechnologie zum Einsatz. Diese Technologie zerlegt das Dual-Stationen-System in mehrere Module mit relativ unabhängigen Funktionen, wie zum Beispiel das Antriebsmodul, das für die Stromversorgung der Station verantwortlich ist, das Laminiermodul, das den eigentlichen Laminiervorgang ausführt, und das Schaltmechanismusmodul, das die schnelle Umrüstung der beiden Stationen realisiert. Jedes Modul wird in einer speziellen Reinmontagewerkstatt zusammengebaut und getestet, die mit einem professionellen Umgebungskontrollsystem für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit ausgestattet ist, um Montagefehler aufgrund von Umweltfaktoren zu vermeiden. Beim Zusammenbau des Antriebsmoduls richtet der Techniker die Verbindung zwischen Servomotor und Untersetzungsgetriebe präzise aus und verwendet ein Laserausrichtungsinstrument, um die Koaxialität zu erkennen. Der Fehler wird innerhalb von 0,02 mm kontrolliert, um eine hohe Effizienz der Kraftübertragung sicherzustellen. Bei der Montage des Schaltmechanismusmoduls wird ein Getriebeverfahren angewendet, das einen Linearmotor und eine hochpräzise Kugelumlaufspindel kombiniert. Während des Montageprozesses wird der Steigungsfehler der Schraube Abschnitt für Abschnitt kalibriert, um sicherzustellen, dass die Duplexstation während des Schaltvorgangs eine Reaktion im Millisekundenbereich erreichen kann und die Wiederholgenauigkeit der Positionierung ±0,01 mm erreicht. Nachdem jedes Modul zusammengestellt und debuggt wurde, wird es als Ganzes integriert. Diese modulare Montagemethode verkürzt nicht nur den Montagezyklus erheblich, sondern macht auch die spätere Wartung der Geräte komfortabler und effizienter. Sobald ein Modul ausfällt, kann es schnell zerlegt und ausgetauscht werden, um Ausfallzeiten zu reduzieren. ​
Der Einsatz intelligenter Erkennungs- und Kalibrierungstechnologie im Montageprozess hat der Verbesserung der Anlagenleistung einen deutlichen Schub verliehen. Nachdem die Erstmontage der Duplexstation abgeschlossen ist, beginnen verschiedene Sensoren, die in wichtigen Teilen der Ausrüstung verteilt sind, zusammenzuarbeiten. Der Verschiebungssensor überwacht die Bewegungsbahn der Station in Echtzeit, der Drucksensor erfasst kontinuierlich Druckdaten während des Klebevorgangs und der visuelle Sensor identifiziert die Position und Haltung des Klebematerials. Die von diesen Sensoren gesammelten Daten werden in Echtzeit an das Steuerungssystem der Ausrüstung übertragen, und das Steuerungssystem verwendet fortschrittliche Algorithmen zur Analyse und Verarbeitung der Daten. Wenn festgestellt wird, dass die Bewegungsbahn einer bestimmten Station während des Umschaltvorgangs um mehr als 0,03 mm von der voreingestellten Bahn abweicht, gibt das Steuerungssystem sofort einen Befehl aus, um die Bewegung der Station durch Feinabstimmung der Geschwindigkeit und Richtung des Servomotors zu korrigieren. Gleichzeitig werden während des Probebetriebs der Ausrüstung verschiedene tatsächliche Produktionsbedingungen simuliert, wie z. B. unterschiedliche Materialstärken, unterschiedliche Verbindungsgeschwindigkeiten usw., um die Leistung der Doppelstationen umfassend zu testen und zu optimieren und sicherzustellen, dass die Ausrüstung nach der offiziellen Inbetriebnahme unter verschiedenen komplexen Bedingungen immer eine stabile Leistung für effizientes Schalten und präzises Verbinden aufrechterhalten kann.